Охрана труда в химической промышленности → Вопросы охраны труда и промышленной экологии в химической промышленностиОхрана труда в химической промышленности → Вопросы охраны труда и промышленной экологии в химической промышленностиОхрана труда в химической промышленности → Вопросы охраны труда и промышленной экологии в химической промышленностиУлучшение метеоусловий в производственных помещениях химических производств осуществляется прежде всего технологическими средствами еще на стадии проектирования - это механизация и автоматизация трудоемких работ, производственных процессов, а также применение дистанционного управления и наблюдения, когда обслуживающий персонал находится в помещении с нормальными метеоусловиями.
Обеспечение нормальных метеоусловий достигается также в результате уменьшения тепловых потерь, теплоизоляции аппаратов и трубопроводов, экранирования оборудования и обеспечения сто герметичности, рациональной организации воздухообмена.
Уменьшение тепловых потерь. Санитарными нормами предусмотрено, что температура поверхности нагретого оборудования и ограждений на рабочих местах не должна превышать 45 °С, а для оборудования, внутри которого температура равна или ниже 100 °С, температура поверхности нс должна превышать 35 °С.
Уменьшение тепловых потерь достигается изменением конструкций нагретого оборудования, утолщением кладки, применением огнеупорных материалов с малой теплопроводностью, защитой наружной поверхности теплоизоляционным материалом.
Тепловая изоляция даст возможность:
Уменьшение шума и вибрации в источниках возникновения является основным и наиболее рациональным методом. Это должно учитываться как на стадии проектирования, так и при эксплуатации технологического оборудования.
Главные причины возникновения механического шума, являющегося основным видом шума в химической и других отраслях промышленности, следующие:
Борьба с аэродинамическим шумом, возникающим при работе вентиляционных установок, кондиционеров, компрессоров, при обдувке деталей сжатым воздухом для их очистки, при сушке и других технологических операциях требует значительно больших усилий и часто является недостаточной. Основное снижение шума чаще всего достигается звукоизоляцией источника или применением глушителей - активных или реактивных.
Для защиты от шума и вибрации большое применение находят звуко- и вибропоглощающие материалы, а также звуко- и виброизолирующие материалы.
Под звукопоглощением следует понимать способность материала или конструкции поглощать энергию звуковых волн которая в узких каналах и порах материала трансформируется в другие виды энергии, в основном в тепловую. Такие звукопоглощающие материалы подразделяются на четыре класса:
1) волокнисто-пористые - войлок, вата, акустическая штукатурка, ультратонкое стеклянное и базальтовое волокно и др.;
2) мембранные поглотители - ПВХ- и другие пленки, тонкие листы фанеры или металла на обрешетке;
3) резонансные - специальные конструкции, основанные на акустических свойствах резонатора;
4) комбинированные из первых трех.
Звукопоглощение оценивается коэффициентом звукопоглощения а:
где Епад, Епогл, Еотр, Епp - соответственно енергия падающей, отраженной, поглощенной и прошедшей через материал звуковой волны
Свойством поглощать звук обладают практически все строительные материалы. Однако звукопоглощающими принято называть лишь такие, у которых на средних частотах а > 0,2. В качестве звукопоглощающих материалов наиболее широко используют минераловатные плиты типа ''Акмигран", "Акминиг", гипсовые плиты АГП с минераловатным заполнением, ваты из супертонкого базальтового волокна, имеющие а в пределах 0,8...0,95 на разных среднегеометрических частотах.
Принятие решения о применении звукопоглощающих облицовок или штучных звукопоглотителей в производственных зданиях должно базироваться на результатах акустического расчета, так как не во всех помещениях и не во всех случаях они могут дать положительный эффект.
Звукопоглощающие конструкции следует применять только тогда, когда требуемое снижение уровня звукового давления в расчетных точках в отраженном звуковом иоле превышает 3 дБ не менее чем в трех октавных полосах или 5 дБ хотя бы в одной из октавных полос.
Выбор типа поглотителя, его толщины и конструктивного исполнения определяется в первую очередь частотами, на которых необходимо уменьшить шум, а также технологическими и противопожарными требованиями, поскольку для достижения максимально возможного поглощения нужно облицевать не менее 60% общей площади ограничивающих поверхностей
Сложным вопросом является устройство звукопоглощающих конструкций в производственных зданиях, имеющих фермы, световые и аэрационные фонари. Сооружение подвесного потолка по нижнему поясу ферм в большинстве случаев невозможно, так как оно лишает здание дневного света, нарушает обмен воздуха, требует устройства специальных подвесных систем для крепления щитов, осветительных и других приборов. Одним из решений этой задачи является применение специальных щитов, получивших название звукопоглощающих балок, которые размещаются вертикально в межферменном пространстве.
Другим направлением является применение штучных поглотителей. Штучные звукопоглотители целесообразны в тех случаях, когда полученная в результате расчета площадь облицовки недостаточна для достижения требуемого снижения уровня звукового давления, они применяются также вместо облицовки потолка и над отдельным наиболее шумным оборудованием.
Звукопоглощающие облицовки снижают шум по суммарному уровню на 3...8 дБ в зоне отраженного звука. Несмотря на такое относительно небольшое снижение, применение облицовок все же целесообразно. Во-первых, в помещении изменяется спектр шума, что обусловлено большой эффективностью применения звукопоглощающих облицовок на высоких частотах (L = 8...10 дБ), вследствие этого шум делается более глухим и менее раздражающим. Во-вторых, становится более заметным шум своего оборудования, так как улучшается слуховой контроль его работы; становится легче разговаривать, улучшается разборчивость речи.
Для снижения аэродинамического шума, возникающего при работе вентиляционных установок и кондиционеров, компрессорных установок низкого и высокого давления, устанавливают глушители на воздуховодах, всасывающих трактах, магистралях выброса и перепуска воздуха.
Глушители принято разделять на активные и реактивные; первые содержат звукопоглощающий материал, поглощающий энергию аэродинамического шума, вторые отражают ее обратно к источнику.
Принципиальные схемы некоторых глушителей показаны на рис. 7.3.
Рис. 7.3. Глушители активного (а,б и в) и реактивною (г, д и е) типов:
а - пластинчатый; б - трубчатый; в и г - камерные; д - резонансный; е - четвертьволновый; 1 - кожух глушителя; 2 - звукопоглощающий материал, 3 - каналы для воздуха; 4 - звукопоглощающая облицовка; 5 - внутренняя перегородка
Конструкцию глушителя следует выбирать в зависимости от размеров воздуховода, допускаемой скорости воздушного потока и требуемого снижения уровня звукового давления. Так, для воздуховодов размером до 500x500 мм строительными нормами рекомендуется применять трубчатые глушители, при больших размерах - пластинчатые или камерные.
Что же касается акустического расчета, то в этом случае он в значительной степени осложняется, и очень часто его необходимо проводить с привлечением ЭВМ по специальным программам.