Охрана труда и БЖД

 

5.4 Требования к испытаниям холодильных систем или их частей (узлов)

 

5.4.1 Испытание на прочность

Методы расчета на прочность аппаратов и их элементов должны соответствовать требованиям ГОСТ 14249, ГОСТ 26202, ГОСТ 24755 и отраслевым НД.

5.4.1.1 Части холодильных систем должны быть испытаны поодиночке или совместно на прочность в зависимости от их положения в системе и требований, указанных в таблице 5. Они испытываются либо изготовителем системы, либо на месте эксплуатации, если они прошли предварительные испытания, например, типовые испытания.

 

Таблица 5— Связь между различными давлениями и максимальным рабочим давлением (МРД).

 

Давление	Значение х МРД
1 Расчетное давление	1,0 и более
2 Пробное давление при испытании на прочность литых деталей	1,5 и более
3 Пробное давление при испытании на прочность прокатных или тянутых деталей	1,3 и более
4 Пробное давление для испытания в целом системы, смонтированной на месте эксплуатации	1,0 и более
5 Давление при испытании системы на герметичность (плотность)	До 1,0 включ.
6 Давление открытия устройства ограничения давления	До 1,0 включ.1)
7 Давление открытия устройства сброса давления, превышающего допустимое	1,0
8 Давление открытия предохранительного клапана	До 1,1 включ.
1) Давление открытия устройства ограничения давления должно быть ниже допустимого давления.

 

(Измененная редакция, Попр. 2000)

 

5.4.1.2 Что касается разных узлов, находящихся под давлением, на которые не распространяются правила и нормативы, пробное давление не должно вызывать постоянную деформацию, за исключением тех случаев, когда деформация необходима для изготовления узла; в таком случае следует учитывать, что деформация допустима, если узлы спроектированы так, чтобы выдержать без взрыва давление, по крайней мере, равное 3 х МРД.

5.4.1.3 Должны проводиться гидравлические испытания на прочность с помощью воды или любой другой жидкости с выдержкой пробного давления не менее 10 мин, за исключением того случая, если узел не может быть испытан на прочность гидравлическим путем по каким-либо техническим причинам. В этом случае он должен быть испытан пневматически с помощью воздуха или любого другого безопасного газа по нормам гидравлических испытаний.

Следует предпринять необходимые меры предосторожности, чтобы избежать опасности в отношении людей и, насколько это возможно, уменьшить опасность материального ущерба.

5.4.1.4 Возможно использовать более низкие пробные давления для манометров и регулирующих устройств при условии их размещения в установке, определенного в соответствии с 5.4.1.1.

5.4.2 Испытание системы в целом

5.4.2.1 После монтажа и до ввода в эксплуатацию каждую систему испытывают на прочность в соответствии с рекомендациями таблицы 5 с помощью воздуха или любого подходящего газа при условии, чтобы все узлы системы были предварительно испытаны на прочность согласно 5.4.1.

5.4.2.2 Для испытания систем, содержащих не более 10 кг хладагентов группы 1 или не более 2,5 кг хладагентов группы 2 и оборудованных трубами, внутренний диаметр которых не превосходит 16 мм, можно применять хладагент, предусмотренный для работы системы, при давлении, меньше или равном давлению насыщения при температуре 20 °С.

5.4.2.3 Для систем, смонтированных на заводе, испытание на герметичность согласно 5.4.3 является достаточным при условии, что все узлы будут предварительно испытаны на прочность согласно 5.4.1.

5.4.2.4 Это испытание может проводиться поэтапно по мере монтажа системы.

5.4.3 Испытание на герметичность

5.4.3.1 Каждую систему испытывают на герметичность согласно таблице 5, испытания проводит производитель, если система смонтирована на заводе, или на месте эксплуатации, если она монтируется или заполняется хладагентом на месте эксплуатации. Это испытание может проводиться поэтапно по мере монтажа системы.

5.4.3.2 Проверку герметичности полостей оборудования, находящихся под давлением хладагента, проводят по ГОСТ 28564, раздел 4; ГОСТ 28547, а также в соответствии с указаниями в чертежах.

 

5.5 Требования к трубопроводам

 

5.5.1 Трубопроводы и трубы

Материал, толщина стенок, предел прочности, пластичность, коррозионная стойкость, формовка и методы испытаний труб должны соответствовать используемому хладагенту и давлению, механическому и температурному напряжениям при рабочих условиях.

5.5.2 Соединения

5.5.2.1 Кроме приведенных исключений, может быть использовано всякое соединение с отбортовкой, фланцевое, резьбовое, сварное или паяное, соответствующее схеме, материалу трубопроводов, холодильному агенту и давлению, механическому и температурному напряжениям при рабочих условиях.

Исключения:

а) нагнетательные трубопроводы, а также трубопроводы для R717 не могут быть выполнены из сварных или паяных труб;

б) пайка не может быть использована в случае R717;

в) резьбовые соединения трубопроводов не могут быть использованы для жидкостных трубопроводов, внутренний номинальный диаметр которых больше 25 мм, и для паровых трубопроводов, внутренний номинальный диаметр которых больше 40 мм.

5.5.2.2 Разъемные фланцевые и резьбовые соединения трубопроводов должны выполняться в соответствии с требованиями НД, фланцевые соединения трубопроводов по хладагенту должны иметь конструкцию «шип-паз» или «выступ-впадина».

5.5.3 Способы сварки и пайки

5.5.3.1 После определения квалификации сварщиков и технологии выполнения сварки и пайки в соответствии с нормами эти документы должны использоваться для контроля за изготовлением и ремонтом системы трубопроводов.

5.5.3.2 Типы, конструкция и требования к сварным швам аппаратов холодильных машин должны соответствовать требованиям ГОСТ Р 50608 и [3].

5.5.3.3 Сварные швы аппаратов, подпадающих под действие [1], рекомендуется подвергать термической обработке в соответствии с указанными ниже требованиями:

- швы аммиачных аппаратов, если в них находится аммиак, подлежат обязательной термической обработке (высокий отпуск при температуре не менее 600 °С);

- узлы и детали хладоновых аппаратов, находящиеся под давлением холодильного агента, подлежат обязательной термической обработке, если:

1) толщина стенки обечаек корпуса или патрубков, изготовленных из листовой стали вальцовкой, превышает значение, вычисленное по формуле

 

t = 0,009 (D + 1200),

 

где D —

минимальный внутренний диаметр обечайки, мм (высокий отпуск при температуре не менее 600 °С);

 

2) днища аппаратов и их элементов независимо от толщины изготовлены холодной штамповкой или холодным фланжированием (нормализация при температуре не менее 950 °С);

3) днища аппаратов, штампуемые в горячую, изготовляемые из стали марок 09Г2С, 10Г2С1, работающие при температуре от минус 41 °С до минус 70 °С (нормализация при температуре не менее 950 °С).

Наряду с общей термообработкой корпусов и отдельных узлов допускается производить местную термообработку сварных швов и околошовной зоны.

5.5.4 Монтаж труб на месте эксплуатации

5.5.4.1 Трубопроводы холодильных агентов должны быть надежно фиксированы. Расстояние между опорами зависит от размеров и массы труб в рабочих условиях.

5.5.4.2 Свободное пространство вокруг трубопровода должно быть достаточным для того, чтобы обеспечить обычное обслуживание оборудования. Должен быть обеспечен свободный доступ к оборудованию.

5.5.4.3 Герметизация трубопроводов в месте прохода через стены и противопожарные перекрытия должна быть обеспечена таким образом, чтобы в случае пожара огонь не смог бы распространиться в соседние помещения. Каналы и вертикальные проходы труб должны быть изолированы от других помещений так, чтобы устоять против распространения огня. Трубопроводы из труб с воспламеняемыми и токсичными хладагентами должны проветриваться наружным воздухом в застойных зонах во избежание любой опасной аккумуляции газа в случае утечки.

5.5.4.4 При длинных трубопроводах следует предусмотреть меры для обеспечения их расширения и сжатия.

5.5.4.5 Изогнутые трубы должны быть защищены от механических повреждений и периодически осматриваться.

5.5.4.6 Должны быть приняты соответствующие меры во избежание всякой повышенной вибрации.

5.5.4.7 Батареи из труб, вентили и другое оборудование, расположенное в свободном пространстве, должны быть установлены на высоте не менее 2,20 м от земли или около потолка. Батарея из труб должна быть размещена в стороне от рабочей зоны, которая может являться источником повреждения труб.

5.5.4.8 В каналах, где проходят трубопроводы, транспортирующие хладагенты, не должно быть других труб, электрических проводов, если только они не защищены. Трубы с хладагентом не должны размещаться внутри лифтовых шахт, подъемников для подачи блюд из кухни или в любом колодце, содержащем подвижный предмет, или в любой шахте, имеющей выходы в помещение с людьми или в основные коридоры для выхода, даже если масса хладагента группы 1 ниже практических пределов (таблица 3).

5.5.4.9 Трубы с хладагентами не должны быть расположены при входах, в коридорах или на общественных лестницах. Тем не менее одна труба подобного рода может проходить через вход, если в ней в этой части нет соединений при условии, чтобы трубы из цветного металла наружным диаметром не более 29 мм были заключены в трубу из твердого металла.

5.5.5 Обозначение наполнения труб

В случаях, когда безопасность людей и оборудования может быть связана с утечкой хладагента из батареи, около вентилей и мест прохода труб через стены необходимо поместить таблицу с указанием находящегося там хладагента.

 

5.6 Запорные устройства

 

5.6.1 Предел прочности материала седла запорного устройства, максимальный внутренний номинальный диаметр которого равен 150 мм или при выполнении его из ковкой стали, должен быть не менее чем в 5 раз выше, чем МРД той части системы, в которой это устройство установлено. Запорные устройства, внутренний номинальный диаметр которых больше 150 мм и которые выполнены из нековкой стали, должны обеспечивать прочность, по крайней мере в 6,5 раз выше МРД той части системы, на которой они установлены.

5.6.2 Запорное устройство должно быть сконструировано таким образом, чтобы в закрытом состоянии оно перекрывало поток жидкости в обоих направлениях. За исключением запорных устройств, сальник которых находится снаружи, конструкция должна обеспечивать возможность затягивать или удалять набивку сальника, когда устройство находится под давлением.

5.6.3 Машины, работающие в режимах периодического пуска и остановки, должны оснащаться автоматическими запорными вентилями, прекращающими поток жидкого хладагента со стороны высокого давления в испарительные аппараты при остановке компрессоров.

Допускается не устанавливать автоматические запорные вентили, если вместимость полости хладагента испарительного аппарата достаточна для сбора всего количества хладагента в жидком состоянии, заправленного в машину с учетом возможного расширения хладагента, т.е. установки с дозированной зарядкой, количество которого должно быть оговорено в НД.

В компрессорных агрегатах должны быть предусмотрены обратные клапаны, устанавливаемые на нагнетательных трубопроводах. В машинах и компрессорно-конденсаторных агрегатах на базе винтового компрессора, работающих на один конденсатор, обратный клапан устанавливают на нагнетании или всасывании в компрессор.

В машинах и агрегатах с поршневым компрессором, работающим на индивидуальный конденсатор, обратный клапан допускается не ставить.

5.6.4 Запорные устройства должны быть размещены следующим образом:

а) системы, содержащие более 2,5 кг хладагента группы 2 или более 1 кг хладагента группы 3, кроме систем с компрессорами необъемного типа, должны быть снабжены запорными устройствами, расположенными:

1) на входе каждого компрессора или компрессорно-конденсаторного агрегата;

2) на нагнетательном патрубке каждого компрессора, компрессорно-конденсаторного агрегата и на выходе каждого жидкостного коллектора;

3) на каждом выходе жидкостного ресивера;

б) все системы, содержащие 50 кг или более хладагента, кроме систем с компрессорами необъемного типа, должны быть снабжены запорными устройствами, имеющими специфическое размещение на входе каждого жидкостного коллектора, исключая вход в коллектор в конденсаторном агрегате или на входе коллектора, являющегося составной частью конденсатора.

5.6.5 Запорные устройства с патрубками из отожженной мягкой меди или холоднотянутой меди максимальным внутренним номинальным диаметром 23 мм должны быть прочно закреплены независимо от закрепления опор патрубков.

5.6.6 Запорные устройства должны быть маркированы соответствующим образом, если определенно не известно, чем они управляют. Возможно употребление цифр для маркировки устройства при условии, что имеется цифровой код поблизости от устройств.

5.6.7 На всех трубах для слива масла должны быть последовательно установлены два запорных устройства. Вторым устройством может служить быстродействующий клапан.

5.6.8 Запорные устройства, которые не следует закрывать при работе системы, должны быть защищены от действий со стороны работников, не имеющих допуска к работе.

5.6.9 Другие составные части, содержащие холодильный агент

Узлы холодильных систем, кроме управляющих механизмов или манометров, не рассмотренные в других разделах настоящего стандарта, должны быть спроектированы, сконструированы и смонтированы таким образом, чтобы выдержать испытания на прочность без нарушений и постоянных повреждений (см. таблицу 5).